La petrolera YPF avanza en su alianza con Toyota en busca de bajar hasta 30% sus tiempos de construcción de pozos en Vaca Muerta, desde la preparación del terreno hasta que se abre la primera válvula para fluyan los hidrocarburos. La compañía busca acelerar la producción de petróleo y gas, a través de un cambio central en la manera en que se opera en Argentina.

El denominado "Toyota Well" es un plan que comenzó a principios de año y que ya demuestra avances sólidos, con un centenar de personas involucradas, tres ejes de trabajo y seis frentes integrados. En esta etapa, se lanzaron dos líneas prototipo para testear las posibilidades de mejoras y aplicarlas luego a todo el desarrollo de pozos en Vaca Muerta.

"Con este trabajo vamos a poder reducir entre un 15% y un 30% el ciclo de construcción de pozos, migrando hacia un modelo de trabajo industrializado, igual a la línea de montaje continua que usa Toyota para fabricar sus vehículos", explicó Micaela Julieta Cecchini, gerenta de Agilidad, Innovación y Mejora Continua de YPF.

"El Toyota Well va a revolucionar la forma en la que trabajamos en Vaca Muerta e implica un desafío muy grande porque es mucho más que un cambio en la metodología de trabajo: es una transformación cultural, un cambio en la manera de pensar", sostuvo Cecchini.

Destacó, además, que el trabajo incluye a los proveedores de servicios, que se convertirán en socios estratégicos para aplicar esta nueva forma de trabajo, indica el portal Más Energía.

YPF busca aplicar el Toyota Production System (TPS), el método productivo de mejora continua que le permite ser una empresa modelo de productividad y sustentabilidad a nivel mundial. El TPS es una filosofía de trabajo desarrollada a lo largo de la historia de la compañía japonesa que se ha estudiado en todo el mundo.

Este trabajo conjunto forma parte del plan 4x4 que impulsa YPF en busca de multiplicar su valor con la eficiencia y la productividad como su principal objetivo.

El programa se implementa a través de varias estrategias:

• Identificación de anormalidades: se lleva a cabo un análisis exhaustivo para detectar problemas y áreas de oportunidad.
• Estandarización: se establecen estándares para cada etapa del proceso, utilizando criterios como el P40.
• Trabajo en equipo: equipos multidisciplinarios trabajan en conjunto para proponer soluciones y aplicar mejoras.
• Gestión de anormalidades: se implementan mecanismos para abordar ineficiencias de manera proactiva.
• Eliminación de desperdicios: Se busca reducir los tiempos de espera y maximizar la producción.
• Cultura de aprendizaje: se fomenta una mentalidad de evaluación y ajuste constante.

Como parte de su estrategia, el proyecto de YPF trabaja en dos líneas prototipo que servirán como bancos de pruebas para validar la eficacia del modelo antes de su escalado a toda la industria. Estas líneas permiten evaluar la viabilidad del modelo en un entorno controlado, gestionando las anormalidades desde una fase temprana.